難以通過沖壓加工實現(xiàn)的形狀。電鑄法可以將板寬降至板厚的1/3，將加工R降至最小0.04mm。
此外，電鑄在生產(chǎn)上也具有優(yōu)勢。沖壓加工需要昂貴且生產(chǎn)周期較長的模具，而電鑄則不需要。歐姆龍表示，“采用沖壓加工的話，模具制作需要一個月左右的時間。而電鑄只需約一周時間就可以進入量產(chǎn)”。不過，由于電鑄并不是一項新技術(shù)，因此其他公司很容易效仿。關(guān)于這一點，歐姆龍表示“即使生產(chǎn)出試制品，也不容易進行量產(chǎn)”。歐姆龍沒有公布具體的量產(chǎn)方式，不過根據(jù)部件樣品構(gòu)想的大致生產(chǎn)流程。
根據(jù)公開信息設(shè)想的電鑄觸點的大致生產(chǎn)流程新聞發(fā)布會會場展上出了正在制造的部件樣品。像卷到卷（Reel to Reel）的電鍍產(chǎn)品一樣連接在一起。
傳統(tǒng)技術(shù)成為突破口
電鑄并不是一項新技術(shù)。這項技術(shù)開發(fā)于19世紀30年代，近年廣泛用于制造光盤模片的“模具”，以及接觸探針銷（Contact Probe Pin）和噴墨噴嘴（Inkjet Nozzle）等“部件”。此次開發(fā)的焦點是，史無先例地在連接器觸點中采用電鑄，由此“實現(xiàn)了不可能完成的加工”。
采用傳統(tǒng)的沖壓加工制造連接器觸點時，存在三大問題。①切削加工時，如果板寬小于板厚則無法切削；②彎曲加工時，如果R（曲率半徑）小于板厚2倍以上，就無法彎曲；③實施切削加工后，會形成小毛刺＊1。尤其是①和②妨礙觸點實現(xiàn)小型化和高性能化。由于觸點是與其他器件相互接觸的部分，因此要求具有彈性＊2。要想在狹窄空間內(nèi)提高彈性，就需要減小板寬、降低加工R。
